•含义

全员生产维护（TPM）是通过全员参与、系统化方法提升设备综合效率（OEE），实现设备零故障、零缺陷、零事故的维护管理体系。其核心是“设备为本、全员参与、持续改进”，解决企业“设备停机率高、维护成本高、生产效率低”等痛点，构建高效、可靠、可持续的生产运营能力。

•核心价值与意义

设备效率最大化：通过预防性维护与快速响应，显著提升设备利用率与产能。

成本精益化：减少设备故障、维修费用与停机损失，降低运营成本。

质量零缺陷：确保设备稳定运行，减少因设备问题导致的产品缺陷。

全员参与文化：培养员工主人翁意识，激活基层改善动力。

•服务内容

1.TPM体系设计与规划

现状诊断与OEE分析：量化设备六大损失（故障、换模、空转、速度降低、启动损失、缺陷返工），识别改进机会。

TPM推进路线图：制定“试点设备→局部推广→全面覆盖”实施路径，明确阶段性目标与里程碑。

组织架构设计：组建TPM推进委员会、跨职能小组（如设备、生产、质量），明确职责与考核机制。

2.设备维护策略优化

自主维护（AM）：培训操作工进行日常点检、清洁、润滑等基础维护，减少设备劣化。

专业维护（PM）：建立预防性维护计划（如定期保养、状态监测），降低突发故障率。

快速换模（SMED）：通过标准化与并行作业，将换线时间压缩至分钟级。

3.设备效能提升与智能化

OEE监控系统：部署实时数据采集与可视化工具，动态追踪设备效率。

预测性维护（PdM）：利用IoT传感器与AI算法，预测设备故障并提前干预。

备件库存优化：通过ABC分类与需求预测，减少备件积压与短缺风险。

4.全员参与与文化渗透

TPM小组活动：组建跨职能小组，开展设备改善课题攻关（如故障根因分析、备件标准化）。

技能培训体系：设计分层培训课程（如操作工基础维护、技师高级诊断），提升全员设备管理能力。

激励机制设计：通过改善提案制度、OEE竞赛，激发员工参与热情。

5.行业场景深化

制造业：生产线设备维护、关键设备零故障管理、备件供应链优化。

能源行业：大型设备状态监测、预防性维护计划、能效优化。

医药行业：GMP合规设备管理、无菌环境维护、故障快速响应。

•技术方法与解决思路

（一）方法论框架

1.“TPM八大支柱”模型：自主维护→专业维护→个别改善→初期管理→质量维护→教育培训→安全环境→TPM办公室，系统性提升设备管理水平。

2.“OEE驱动”模型：可用率×性能率×良品率，量化设备效率并针对性改进。

（二）关键技术工具

OEE计算工具：实时监控设备六大损失，生成效率分析报告。

FMEA（失效模式分析）：识别设备故障模式，制定预防措施。

5Why分析法：追溯设备故障根本原因，杜绝重复发生。

数字孪生（DigitalTwin）：模拟设备运行状态，优化维护策略。

（三）解决思路

1.问题导向：针对“设备停机率高”“维护成本高”等痛点，优先突破高影响设备（如瓶颈设备）。

2.数据驱动：通过实时数据采集与分析，精准定位设备效率瓶颈。

3.全员参与：通过培训、激励机制与文化宣导，激活基层员工改善动力。

4.持续改进：建立“计划-执行-检查-改进”闭环，推动TPM能力螺旋式提升。

•我们为客户提供的价值

1.设备效率跃升：设备综合效率（OEE）提升20%-40%，产能利用率提高30%-50%。

2.成本显著优化：设备故障率下降50%-80%，维护成本降低20%-40%。

3.质量零缺陷：因设备问题导致的产品缺陷减少60%-90%，质量成本下降40%-70%。

4.全员参与文化：员工改善提案数量翻倍，团队协作效率提升50%。

5.可持续竞争力：构建“预防为主、全员参与、持续改进”的设备管理体系，年均OEE提升5%-10%。

•总结

以“设备为本、全员为基、数据为脉”为核心理念，为企业提供全员生产维护从规划到落地的全周期服务。我们通过“诊断-设计-赋能-迭代”四步法，将TPM方法论、数字化工具与行业实践深度融合，助力客户实现“设备有精度、生产有效率、竞争有韧性”的运营升级，在制造业转型中打造“以设备驱动增长”的核心竞争力。