•含义

功能性5S/6S/8S是精益管理的核心基础工具，通过系统性规范现场环境、优化资源配置、培育员工素养，构建高效、安全、可持续的作业环境。其核心是“从形式到功能”，旨在解决企业“现场混乱、效率低下、安全隐患多”等痛点：

5S：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）；

6S：在5S基础上增加“安全（Safety）”；

8S：进一步扩展为“节约（Save）、学习（Study）”，强化成本意识与持续学习能力。

目视化管理是通过视觉化工具（如标识、看板、颜色编码）将复杂信息简化为直观信号，实现“异常即时暴露、标准一目了然、行动快速响应”的管理实践。其核心是“透明化、即时化、行动化”，旨在消除信息断层，提升管理效率。

•核心价值与意义

效率跃升：减少寻找工具、物料的时间浪费，缩短作业周期。

安全可控：通过目视警示标识与标准化布局，降低工伤与设备故障风险。

质量保障：暴露过程异常，快速拦截缺陷流入下道工序。

文化渗透：培育“自主管理、持续改进”的现场文化。

•服务内容

1.现状诊断与痛点定位

现场扫描（GembaWalk）：识别物料堆积、工具混放、通道堵塞等典型问题。

安全风险审计：评估设备防护、危险源标识、应急通道合规性。

效率损失分析：量化员工无效移动时间、设备等待时长等隐性浪费。

2.功能性5S/6S/8S体系设计

整理（Seiri）：红牌作战清除无用物品，区分必需品与非必需品。

整顿（Seiton）：定置管理（三定原则：定点、定容、定量）优化工具、物料存放。

清扫（Seiso）：制定设备点检表与清洁标准，责任到人。

清洁（Seiketsu）：建立检查评分机制，固化优秀实践。

素养（Shitsuke）：通过行为规范培训与激励机制，培育员工习惯。

安全（Safety）：危险源目视化标识、应急演练标准化。

节约（Save）与学习（Study）：设计成本看板与改善案例库，推动全员学习。

3.目视化管理方案落地

标识系统设计：颜色编码区分区域（如绿色通道、红色禁区）、物料状态（待检/合格/不合格）。

管理看板开发：

生产看板：实时展示计划进度、异常状态、OEE指标；

质量看板：缺陷柏拉图、根因分析图；

安全看板：事故案例、隐患整改跟踪。

安灯系统（Andon）：异常发生时触发声光报警，快速响应问题。

4.数字化与智能化赋能

IoT智能监控：传感器实时采集设备状态、物料库存数据，自动触发补货或维护工单。

AR导航与指导：通过增强现实技术引导员工按标准操作，降低培训成本。

电子巡检系统：扫码打卡+AI图像识别，确保清洁与点检执行到位。

5.行业场景深化

制造业：工具可视化定位、在制品（WIP）库存水位控制。

医疗行业：药品与器械分类标识、洁净区安全管理。

物流业：仓储货位电子看板、装卸区域动线优化。

•技术方法与解决思路

（一）方法论框架

1.“3P”推进模型：

Prepare（准备）→Practice（实践）→Perfect（固化），分阶段实现从形式到功能的转化。

2.“PDCA+SDCA”双循环：

计划→执行→检查→改进（持续优化）；

标准化→执行→检查→调整（确保长效性）。

（二）关键技术工具

红牌作战（RedTag）：标识并清除现场无用物品。

定置管理（三定原则）：通过布局图与地标线实现精准定位。

看板设计（Kanban）：信息分层设计（战略层、管理层、执行层）。

数字化工具：IoT传感器、AR辅助操作、AI图像识别。

（三）解决思路

1.问题导向：聚焦“找工具耗时”“安全事故频发”等痛点，优先改善高影响区域。

2.全员参与：通过“5S竞赛”“最佳看板评选”，激发员工主动性与创造力。

3.数据驱动：通过工时测定、异常频率分析，量化改善效果。

4.分步实施：采用“试点区域（如某车间）→部门推广→全厂覆盖”路径，降低变革阻力。

•我们为客户提供的价值

1.效率显著提升：现场无效移动时间减少50%-70%，设备等待时间下降40%。

2.成本精准优化：物料浪费降低30%，空间利用率提升50%。

3.安全风险可控：工伤事故率下降60%，隐患整改响应速度加快80%。

4.质量稳定性增强：过程异常暴露率提升90%，缺陷拦截前置化。

5.文化长效渗透：员工自主维护参与率超85%，年均改善提案增长200%。

•总结

以“现场为基、目视为眼、文化为魂”为核心理念，通过功能性5S/6S/8S与目视化管理服务，为企业提供从诊断到固化的全周期解决方案。依托“诊断-设计-赋能-迭代”四步法，融合精益工具与数字化技术，助力客户实现“现场有效率、管理有标准、员工有信仰”的运营升级，在激烈竞争中构建“以现场力驱动核心竞争力”的可持续优势。